電機(jī)損耗分類
     電動(dòng)機(jī)在將電能轉(zhuǎn)換為機(jī)械能的同時(shí)，本身也損耗一部分能量，電動(dòng)機(jī)損耗一般可分為可變損耗、固定損耗和雜散損耗三部分。
     1.可變損耗是隨負(fù)荷變化的，包括定子電阻損耗（銅損）、轉(zhuǎn)子電阻損耗和電刷電阻損耗。
     2.固定損耗與負(fù)荷無關(guān)，包括鐵芯損耗和機(jī)械損耗。鐵損又由磁滯損耗和渦流損耗所組成，與電壓的平方成正比，其中磁滯損耗還與頻率成反比。
     3.其他雜散損耗是機(jī)械損耗和其他損耗，包括軸承的摩擦損耗和風(fēng)扇、轉(zhuǎn)子等由于旋轉(zhuǎn)引起的風(fēng)阻損耗等。
     下面為大家介紹幾種減少電機(jī)損耗的措施 

     一、定子損耗

     降低電動(dòng)機(jī)定子I^2R損耗的主要方法有：

     1、增加定子槽截面積，在同樣定子外徑的情況下，增加定子槽截面積會(huì)減少磁路面積，增加齒部磁密。
     2、增加定子槽滿槽率，這對低壓小電動(dòng)機(jī)效果較好，應(yīng)用最佳繞線和絕緣尺寸、大導(dǎo)線截面積可增加定子的滿槽率。
     3、盡量縮短定子繞組端部長度，定子繞組端部損耗占繞組總損耗的1/4～1/2,減少繞組端部長度,可提高電動(dòng)機(jī)效率。實(shí)驗(yàn)表明,端部長度減少20%,損耗下降10%。
     二、轉(zhuǎn)子損耗

     電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)子I^2R損耗主要與轉(zhuǎn)子電流和轉(zhuǎn)子電阻有關(guān)，相應(yīng)的節(jié)能方法主要有：

     1、減小轉(zhuǎn)子電流，這可從提高電壓和電機(jī)功率因素兩方面考慮。

     2、增加轉(zhuǎn)子槽截面積。

     3、減小轉(zhuǎn)子繞組的電阻，如采用粗的導(dǎo)線和電阻低的材料，這對小電動(dòng)機(jī)較有意義，因?yàn)樾‰妱?dòng)機(jī)一般為鑄鋁轉(zhuǎn)子，若采用鑄銅轉(zhuǎn)子，電動(dòng)機(jī)總損失可減少10%～15%，但現(xiàn)今的鑄銅轉(zhuǎn)子所需制造溫度高且技術(shù)尚未普及，其成本高于鑄鋁轉(zhuǎn)子15%～20%。
     三、鐵芯損耗
     電動(dòng)機(jī)鐵耗可以由以下措施減小：
     1、減小磁密度，增加鐵芯的長度以降低磁通密度，但電動(dòng)機(jī)用鐵量隨之增加。
     2、減少鐵芯片的厚度來減少感應(yīng)電流的損失，如用冷軋硅鋼片代替熱軋硅鋼片可減小硅鋼片的厚度，但薄鐵芯片會(huì)增加鐵芯片數(shù)目和電機(jī)制造成本。
     3、采用導(dǎo)磁性能良好的冷軋硅鋼片降低磁滯損耗。
     4、采用高性能鐵芯片絕緣涂層。
     5、熱處理及制造技術(shù)，鐵芯片加工后的剩余應(yīng)力會(huì)嚴(yán)重影響電動(dòng)機(jī)的損耗，硅鋼片加工時(shí)，裁剪方向、沖剪應(yīng)力對鐵芯損耗的影響較大。順著硅鋼片的碾軋方向裁剪、并對硅鋼沖片進(jìn)行熱處理，可降低10%～20%的損耗等方法來實(shí)現(xiàn)。
     四、雜散損耗
     如今對電動(dòng)機(jī)雜散損耗的認(rèn)識(shí)仍然處于研究階段，現(xiàn)今一些降低雜散損失的主要方法有：
     1、采用熱處理及精加工降低轉(zhuǎn)子表面短路。
     2、轉(zhuǎn)子槽內(nèi)表面絕緣處理。
     3、通過改進(jìn)定子繞組設(shè)計(jì)減少諧波。
     4、改進(jìn)轉(zhuǎn)子槽配合設(shè)計(jì)和配合減少諧波，增加定、轉(zhuǎn)子齒槽、把轉(zhuǎn)子槽形設(shè)計(jì)成斜槽、采用串接的正弦繞組、散布繞組和短距繞組可大大降低高次諧波;采用磁性槽泥或磁性槽楔替代傳統(tǒng)的絕緣槽楔、用磁性槽泥填平電動(dòng)機(jī)定子鐵芯槽口，是減少附加雜散損耗的有效方法。

     五、風(fēng)摩損耗
     風(fēng)摩損耗占電機(jī)總損失的25%左右，應(yīng)該受到人們應(yīng)有的重視。摩擦損失主要有軸承和密封引起，可由以下措施減?。?br>      1、盡量減小軸的尺寸，但需滿足輸出扭矩和轉(zhuǎn)子動(dòng)力學(xué)的要求。
     2、使用高效軸承。
     3、使用高效潤滑系統(tǒng)及潤滑劑。
     4、采用先進(jìn)的密封技術(shù)。